Вечная мерзлота: как выглядит процесс шоковой заморозки овощей на волгоградском предприятии
Побывать здесь – все равно, что получить профилактику от простуд. Лук окружает нас буквально со всех сторон. Люди могут здесь работать даже без масок. При том что предприятие не останавливается за целый день.
"Мы тут практически не болеем. На больничный не ходим. Лук очень хороший по качеству, очень крупный", – говорят сотрудники.
Более 10 тысяч тонн – столько на предприятии могут переработать за один год. Современный завод делает из обычных овощей замороженные. В основном производство автоматизированное. Одновременно работает четыре линии. Овощи чистят, моют, калибруют, измельчают.
Как сообщает ГТРК "Волгоград-ТРВ", 90 % овощей на производственной линии от волгоградских фермеров. Сырье близко. Есть возможность контролировать процесс от посева семян до сбора урожая. Всего освоено больше 15 культур. Их переработка зависит от сезона.
"Начинается обычно у нас сезон в июле – кабачок, цукини. Затем мы переходим на перец сладкий, цветную капусту, брокколи, томаты, баклажаны. И уже в зимнее весеннее время переходим на плодоовощную продукцию", – рассказал генеральный директор предприятия по переработке овощей Денис Симуков.
Каждая линия оснащена металлодетекторами, они не допускают попадание посторонних предметов в продукт. Особая гордость завода – холодильное оборудование. Там при экстремально низкой температуре овощи подвергаются шоковой заморозке.
В измельченном виде лук попадает сюда в морозильную камеру – это сердце завода. Температура здесь минус 30 градусов – это вечная мерзлота. Находиться здесь долго просто невозможно.
По словам специалистов при шоковой заморозке максимально сохраняется польза овощей. В таком виде они могут храниться до двух лет. После процедуры этап оптической сортировки. Здесь проверяют на соответствие формы, размера, наличие посторонних предметов и дефектов. Качество продукта оценивается и в лаборатории.
"Если нас не устраивает качество неравномерной нарезки, мы можем отправить ее на пересеивание, если по количеству дефектов, но на дополнительную инспекцию отправляется продукция", – объяснила инженер по качеству предприятия по переработке овощей Людмила Моисеева.
Сократить потери сырья – мечта любого производителя. Для того чтобы решить эту проблему и нарастить объемы готовой продукции, предприятие стало участником федерального проекта "Производительность труда" нацпроекта "Эффективная и конкурентная экономика".
"Хотим научиться уменьшать процент потерь, увеличить производительность труда, использовать инструменты бережливого производства. Заодно повысить свою квалификацию, квалификацию сотрудников", – прокомментировала начальник производственного цеха Светлана Дацко.
"По результатам полугодовой программы мы будем получать уже новые цифры по производительности труда, по уменьшению себестоимости. В этот процесс вовлечены все сотрудники предприятия", – сообщил генеральный директор предприятия по переработке овощей Денис Симуков.
И возможно благодаря внедрению эффективных технологий удастся быстрее сделать следующий шаг в развитии предприятия – освоить переработку грибов. Ведь волгоградские замороженные полуфабрикаты находят своего покупателя в регионах России, а также в странах СНГ.
